真空吸塑成型工藝，早在20世紀(jì)初已為人所知，但應(yīng)用于工業(yè)生產(chǎn)還只是20世紀(jì)40年代以后的事，而在60年代才有較大的發(fā)展。近20年來(lái)，它已發(fā)展成為加工包裝材料的最重要的方法之一。這種技術(shù)迅速發(fā)展的原因是真空吸塑成型工藝及設(shè)備的不斷創(chuàng)新，以及具有成型性能的新片材的開發(fā)；同時(shí)也是由包裝工業(yè)的發(fā)展及真空吸塑成型包裝本身的特點(diǎn)所決定的。
真空吸塑成型是塑料包裝容器最常用的成型方法之一。它是一種以熱塑性塑料片材為成型對(duì)象的二次成型技術(shù)。在國(guó)外，真空吸塑成型是一種老的成型工藝，由于不斷的開發(fā)和變化，目前已高度自動(dòng)化、機(jī)械化，并做到了無(wú)任何廢邊料產(chǎn)生，100%的原輔材料變成制品。全流水線生產(chǎn)的成型系統(tǒng)工程。
真空吸塑成型在下列條件中存在差別：
· 加熱成型材料至高彈態(tài)所需要的再成型溫度
· 吸塑成型時(shí)通常用的成型模具
· 將制品冷卻到其不發(fā)生尺寸變化的冷卻溫度
· 尺寸穩(wěn)定后制件脫模
在大多數(shù)情況下，吸塑成型的后處理也是必須的，比如：
· 修邊
· 熔接
· 粘接
· 熱封
· 涂層
· 金屬噴鍍
· 植絨
· 印刷
真空吸塑成型如今已經(jīng)成為加工領(lǐng)域內(nèi)大家普遍接受的一個(gè)術(shù)語(yǔ)：“真空成型” (vacuum forming）。而“壓力成型”(pressure forming）是指一些特殊的利用空氣壓力加工過程的工藝?！盁岢尚汀保═hermo forming）是各種熱塑性成型（包含真空和壓力，或混合成型）的總稱。
一、真空吸塑成型的優(yōu)缺點(diǎn)
判斷任何一種加工生產(chǎn)工藝過程是否成功，要與另外一種加工方法相比，用該種方法生產(chǎn)的制品的成本是否合適；或者是這兩種方法生產(chǎn)的制品成本相同，但用這種方法生產(chǎn)的制品質(zhì)量得到改進(jìn)。在許多應(yīng)用方面，注射模塑成型或吹塑成型都與真空吸塑成型相競(jìng)爭(zhēng)。
但就包裝技術(shù)而言，除非是用紙板作為包裝材料，否則真空吸塑成型技術(shù)是沒有其他加工方法能與之相競(jìng)爭(zhēng)的。真空吸塑成型主要的優(yōu)點(diǎn)是它的工程經(jīng)濟(jì)性。成型復(fù)合片材、發(fā)泡片材和印刷片材的制品，以適當(dāng)改變模具來(lái)代替變化真空吸塑成型機(jī)械。壁很薄的制品可以用高熔體黏度的片材真空吸塑成型，而注射相同壁厚的則需要低熔體黏度的粒料。對(duì)于少量的塑件，有利的模具成本是真空吸塑成型的又一優(yōu)點(diǎn)，而對(duì)大批量的制件，制品能達(dá)到非常薄的壁厚及真空吸塑成型機(jī)器的高產(chǎn)出比則非常有利。
真空吸塑成型可生產(chǎn)的最小制件是藥片的包裝材料或手表用的電池，也可以生產(chǎn)非常大的制品，比如3～5m長(zhǎng)的花園水池。成型材料的厚度可以從0.05～15mm ，對(duì)于發(fā)泡材料，厚度可達(dá)到 60mm 。任何一種熱塑性塑料或具有相似性能的材料都可以進(jìn)行真空吸塑成型加工。
真空吸塑成型所用的材料是厚度為0.05～15mm的片材，這些片材是用粒料或粉料制得的半成品。因此，與注射成型相比，真空吸塑成型的原料會(huì)增加額外的成本。
在真空吸塑成型時(shí)需要對(duì)片材進(jìn)行切割，這將會(huì)產(chǎn)生邊角料。將這些邊角料粉碎后，與原來(lái)的材料相混，可再一次制成片材。
在真空吸塑成型中，片材只有一個(gè)表面與真空吸塑成型模具相接觸，因此只有一個(gè)表面與真空吸塑成型模具幾何尺寸相一致，制品另外一個(gè)表面的輪廓是由牽伸得到的。
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